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    锻件厂的拔长工序先容

    锻件厂生产中的工艺拔长工序是常见的一种方法,锻件厂拔长是将坯料横截面减小,以曾加其长度的锻造工序。拔长的作用是由横截面积较大的坯料得到横截面积较小、而轴向较长的轴类锻件。作为辅助工序进行局部变形。实际就是跟反复镦拔工序相似。锻件厂的拔长工序是通过逐次送进和反复转动坯料进行压缩变形,消非工时多。

     

     

    一、拔长时主要质量问题和变形流动特点

    1、质量问题:裂纹,表面折叠,端面内凹,组织与性能不均。

    2、拔长时的变形特点:

    锻件厂拔长时坯料变形情况与镦粗变形有某些相似之处,它是两端有不变形金属的镦粗。锻件厂拔长时,关注的是拔长速度和拔长对锻件质量的影响。

    ①、送进量的大小,除影响生产率外,海影响锻件质量当送进量太小,而坯料厚度又比较大,会出现锻不透的现象,坯料内部变形小而产生轴向拉应力,有可能导致锻件内部产生裂纹。送进量过大又会产生外部横向裂纹和内部纵向裂纹。所以,送进量还需要根据坯料厚度来考虑。

    ②、压下量是指变形前后坯料厚度之差,每次锤击的压下量不宜过大一般压后断面的宽高比应小于2-2.5倍,否则反转90°在锻压第二次时就会生产弯曲以致形成折叠。拔长时锻件坯料温度适中、均匀。锤击须快,锤击的轻重以能锻透锻件为准。

     

    二、坯料拔长时缺陷的防止措施:

    1、表面横向裂纹与角裂,前者是由于送进量过大同时压缩量也过大所引起的;后者除了变形原因外,主要是由于角部温度散失块,生产温度应力,引起表面拉力过大。

    2、表面折叠主要是由于送进量太小。

    3、锻件内部横向裂纹也是由于送尽量太小,出现双鼓形特征,引发轴心拉应力。

    4、内部纵向裂纹是送进量过大,压下量较小,所造成的中心拉应力。

    5、锻件厂生产的锻件端面内凹是送进量太小,表面金属变形大、轴心尚未来得及变形引起的。

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