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    原材料准备不当对锻件产生的缺陷

          锻件厂在生产锻件前要准备金属原材料,如果原材料不当,产生的缺陷及其对锻件的影响。锻件厂在备料不当产生的缺陷有以下几种。    

    锻件产品质量

    1、切斜:

          切斜是锻件厂在锯床或冲床上下料时,由于未将棒料压紧,致使坯料端面相对于纵轴线的倾斜量超过了规定的许可值。严重的切斜,可能在锻造过程中形成折叠。

    2、坯料端部弯曲并带毛刺:

          在剪断机或冲床上下料时,由于剪刀片或切断模刃口之间的间隙过大或由于刃口不锐利,使锻件坯料在被切断之前已有弯曲,结果部分金属被挤人刀片或模具的间隙中,形成端部下垂毛刺。

          有毛刺的坯料,加热时易引起局部过热、过烧,锻造时易产生锻件折叠和开裂。

    3、坯料端面凹陷:

          在剪床上下料时,由于剪刀片之间的间隙太小,金属断面上、下裂纹不重合,产生二次剪切,结果部分端部金属被拉掉,端面成凹陷状。这样的坯料锻造时易产生折叠和开裂。

    4、端部裂纹:

          在冷态剪切大断面合金钢和高碳钢棒料时,常常在剪切后3~4h发现端部出现裂纹。主要是由于刀片的单位压力太大,使圆形断面的坯料压扁成椭圆形,这时材料中产生了很大的内应力。而压扁的端面力求恢复原来的形状,在内应力的作用下则常在切料后的几小时内出现裂纹。材料硬度过高、硬度不均和材料偏析较严重时也易产生剪切裂纹。有端部裂纹的坯料,锻造时裂纹将进一步扩展。

    5、气割裂纹:

          气割裂纹一般位于坯料端部,是由于气割前原材料没有预热,气割时产生组织应力和热应力引起的。有气割裂纹的坯料,锻造时裂纹将进一步扩展。因此锻前应予以预先清除。

    6、凸芯开裂:

          车床下料时,在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。锻造过程中,由于凸芯的断面很小,冷却很快,因而其塑性较低,但坯料基体部分断面大,冷却慢,塑性高。因此,在断面突变交接处成为应力集中的部位,加之两部分塑性差异较大,故在锤击力的作用下,凸芯的周围容易造成开裂。

     

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